强力混合对高比例精矿烧结的影响

与圆筒混合机相比，强力混合机具有混合效率高，混合效果优异等特点。目前，强力混合机已应用于工程实际，使用强力混合机替代圆筒混合机进行烧结物料混合，透气性得到改善，烧结速度得到提高。本文通过实验来研究强力混合机对高比例精矿烧结的影响。

一、试验材料  

试验所用含铁原料有精矿A、精矿B及综合粉C，熔剂为生石灰和白云石，燃料为焦粉。精矿A和精矿B平均粒度分别为0.066mm和0.047mm。

二、研究方法  

1、混合试验  混合机采用600mm×800mm圆筒混合机和强力混合机。相关参数为：（1）圆筒混合，转速15rad/min，时间3min；（2）强力混合，转速700rad/min，时间1min。按一定比例取精矿A和精矿B共10kg，另根据研究方案需求配加一定比例其他物料，再添加适量水后放入混合机中混合，混合结束后在混合料不同区域进行取样。每批样品取18个，单个样品取45g左右，对样品进行水分（或生石灰含量、核颗粒含量）的检测。

2、制粒试验与烧结杯试验   

（1）制粒试验：将材料放入圆筒混合机或强力混合机中进行混匀，然后装入圆筒混合机中进行制粒，制粒转速为15rad/min，制粒时间为5min。混合料经过制粒后进行取样，用于检测粒度组成、透气性与制粒小球干燥后脱粉率。

（2）烧结杯试验：取1kg粒度为10-16mm的成品烧结矿作为铺底料，铺底料高约为20mm。点火温度为(1050±50)℃ ，点火时间1.5min，保温时间1min，点火及保温负压4.5Kpa，烧结负压9Kpa。烧结到达终点后，此时将负压调至4.5Kpa，冷却3min后进行卸料、破碎、落下、筛分以及成品矿检测。烧结指标检测主要包括垂直烧结速度、成品率、转鼓强度、利用系数，后续取成品矿样品进行化学成分分析、冶金性能检测。

三、 研究结果与分析

1、强力混合对混合效果的影响

采用强力混合可以使混合料的水分分布更加均匀，且原料水分与设定水分更接近，这就避免了高比例精矿烧结时因水分大量聚集在某个区域造成粒度不均匀的问题；强力混合能够使混合料中生石灰分布均匀，更有效地与水结合转变为Ca(OH)₂，有助于提升混合料的成球性能，提高制粒小球强度。

       2、强力混合对制粒效果和烧结指标的影响

强力混合改善了混合料中水分、生石灰以及核颗粒的分布均匀程度，提高了水分利用率，避免了水分及物料在局部区域发生团聚，同时采用强力混合后消化水与生石灰接触更加充 分，更容易形成Ca(OH)₂，改善了混合料的成球性能，使颗粒间结合更为紧密，降低了制粒小球干燥后脱粉率，小球强度得到提高。

       采用强力混合后制粒效果得到改善，透气性提高，提高烧结速度和利用系数；改善了烧结过程传质传热，使得烧结矿强度得到提高，同时氧化铁更容易与CaO接触并生成铁酸钙，从而优化了成矿过程。