浅谈强力混合机在烧结上的应用

从全球的铁矿资源来看，细铁精矿和超细铁精矿消耗的比例呈现持续增加的趋势，而富块矿和粉矿所占比例逐渐减少。迄今为止烧结厂的设计并非用于有效地处理大量精细铁矿。

以前粒度较细铁精矿原料通常不适用于烧结工艺，因为大量配加细精矿易导致生产恶化，产量下降、质量变差、环境恶化等不利影响。同时，各种非传统的含铁原料，如低品位、难处理以及复杂共生矿，钢铁厂内的各种含铁废料、尘泥、化工厂或有色冶炼厂产生的含铁渣尘的利用采用现行的烧结或球团工艺无法有效得到利用。

如今，铁矿制备的创新和技术进步使得烧结厂应用大量细粒级铁精矿成为可能，采用强力混合与制粒创新技术改进了既系铁精矿的优良均匀性，在巴西的Usiminas和台湾的DragonSteel采用了强力混合与制粒设备，也是全球次采用双层布系统，安塞米塔尔公司比利时根特厂对1台220m2烧结机原有圆筒混合机进行改造，均取得较好生产效果。

传统混合及制粒工艺传统的烧结原料细粉和粗颗粒料都是通过滚筒混合机来进行混合和制粒的。但是，由于烧结细粉的水亲和能力较差，在传统烧结工艺中很难使得水分均匀的分散，而水的均匀分散对于制粒效果非常关键。因此，由于细粉烧结阻碍了通透性，从而影响了烧结机的生产效率，近20年来，许多烧结厂不断对传统的烧结料制备技术进行革新。日本住友、新日铁等较早采用强力混合机用于烧结料混合，经过研究和实践，由于使用强力混合机替代圆筒混合机使烧结原料透气性增加，制粒效果增强并且烧结速度提高了10-12%，由此生产能力也提高了8%-10%，同时降低了焦粉的用量0.5%。

通过对强力混合机与传统的圆筒混料机比较，通过综合分析可知，在烧结矿的制备中应用强力混合机，可以提高工艺水平，节能燃料消耗，对提高烧结厂总利润等方面带来好处。