钢铁生产过程中会产生大量固体废弃物，钢铁企业含铁尘泥产生量约为吨钢的 10%，其中，锌、铅、钠、钾等元素含量较高的粉尘占钢铁企业粉尘量的25%～30%，这些废弃物是可以利用的二次资源，经过多年发展，转底炉工艺可实现含铁含锌尘泥的循环利用，取得良好的环境效益和社会效益，逐渐获得认可。
一、转底炉工艺流程
各种粉尘干灰直接进入配料间料仓，烘干机烘干后的含铁含锌尘泥（含水6%左右）进入料仓，将原料、还原剂、粘结剂按比例配料，经过混合、压球、筛分，将大于8 mm的含碳球团均匀地布到转底炉环形炉床上，转底炉炉内温度控制在1 000～1 350℃，在20～30 min内，含碳球团被还原成金属化球团，同时氧化锌被还原为锌，锌挥发进入烟气中，其由袋式除尘器净化后外排，氧化锌在袋式除尘器中逐级回收。还原后的金属化球团经高温出料螺旋从转底炉排出，进入圆筒冷却机。冷却后，成品球团温度降至小于 200℃，筛分后合格成品球（粒径不小于 5 mm）供高炉使用，筛下成品粉料（粒径小于5 mm）供烧结使用。
二、转底炉工艺能耗高的原因
1、原料处理 除粉尘干灰外，转底炉工艺还要处理钢铁企业的含铁含锌污泥，此污泥含水量25%-35%，需要耗费大量能源将污泥烘干。
2、转底炉球团烘干 生球烘干是物料进入转底炉进行还原之前的一道关键工序，生球烘干跟污泥烘干一样，采用烘干机，利用烟气发生炉的高温烟气烘干，但漏风较大，同样需要耗费大量能源。
3、转底炉本体 因球团只能布 1 ～ 3 层，转底炉炉膛空间利用严重不足。
4、烟气系统 烟气带走的热量接近50%，尽管国内各家均采用余热回收方案，但终结果均不太理想，设备故障率高，回收效率低，甚至经常导致排放烟气温度过高，热量损失多。
5、球团冷却 转底炉金属化球团出炉后的温度为1 100 ℃左右。常用外部喷淋式圆筒冷却机将其冷却至小于200℃，大量的水通过喷淋蒸发吸收热量且热量不回收，造成水资源的大量浪费。同时，圆筒冷却机需要通入大量氮气进行密封，防止球团再氧化，造成大量氮气排放。
三、转底炉降低能耗措施
1、原料水分中和技术 可以考虑通过干料和湿料混合调节水分，将干除尘灰与含水35% 的OG污泥转运至干湿搅拌混合机，搅拌混合后得到水分≤ 6%的混合料，直接配料压球，节约大量能源。
2、高温球团余热回收 宝钢湛江钢铁有限公司自行开发了内循环式冷却机，冷却筒由换热膜式壁组成，物料高温物料进入筒体后，在转动过程中将热量传递给膜式壁结构内的冷却介质，冷却介质受热升温后进入锅炉系统。
3、转底炉富氧燃烧 采用变压吸附制氧法，氧气从助燃风机进风口与空气一起被吸入风机，形成的富氧空气经风机加压后送入炉内。工艺成熟、投资低，运行维护简单。
4、节能烘干工艺 将转底炉主烟气系统尾气（150 ℃）与生球干燥热风炉产生的烟气混合，作为生球烘干的烟气，充分利用主烟气系统尾气热量，可大大降低高炉煤气消耗。
5、烟气系统效能提升 可采用用全锅炉形式，提高蒸汽回收量，降低掺冷风量，并将部分要排放的 150 ℃左右尾气引入烘干机进行烘干，回收大量能源。
四、结束语
转底炉的能量利用率较低，经过不断研发和改进，转底炉能耗目前有了极大的降低，但在碳达峰碳中和的背景下，转底炉的能耗仍需要不断降低。因此，未来应全方位考虑能源利用途经，研发、推广新型转底炉工艺与设备，达到节能降耗的目的。
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